効率的な工具管理を実現するMISUMI floow導入の成功事例

東京都墨田区に本社を置く株式会社石井精工は、創業から67年の歴史を持つ金型製造企業です。主に自動車や医療、半導体、建築資材など、多岐にわたる分野のお客様に向けて、ゴム成形用金型を設計・製造しています。近年、同社はその業務効率化を図るための新たな取り組みとして、株式会社ミスミグループ本社が提供する間接材トータルコストダウンサービス「MISUMI floow」を葛飾工場に導入しました。このことが、同工場における業務プロセスにどのような影響をもたらしたのか、その詳細をお伝えします。

MISUMI floowの導入目的

石井精工では、工場で日常的に行われる切削加工において、多種多様な工具や部品を必要としています。これまでは、工具が不足した際にわざわざ設計作業を中断して発注する必要があり、その結果、業務が後回しになったり、余分な在庫を抱える事態が発生していました。背景には、限られた工場内スペースでの効率的な管理が求められていたことがあります。

そこで採用されたのが、MISUMI floowの自販機新モデルであるドロワー（引き出し）タイプです。このシステムは、必要な工具をその場で取り出すことが可能で、管理担当者不在でも業務を継続できるように設計されています。これにより、工具の発注作業が大幅に軽減され、業務効率が格段に向上しました。

導入による具体的な変化

職場環境の改善

取締役の石井洋平さんは、MISUMI floowが工場のデジタルトランスフォーメーション（DX）に寄与するだけでなく、今後の人材不足を見据えた取り組みへの意義を強調しています。AIを活用し、人が担うべき業務とAIが補える業務を明確に分けることで、工場全体の生産性向上が期待されます。

発注担当者の久保田浩さんは、工具が切れそうになったときのストレスから解放されたと語ります。以前は、発注を後回しにして忘れてしまうこともあり、予備の在庫が増えてしまうことが常でした。しかし、MISUMI floowを導入したことで、発注の煩雑さが大幅に減少し、設計や加工準備のための時間を確保できるようになったと言います。

作業効率の向上

現場担当者の相澤涼平さんは、MISUMI floowの導入によって、従来必要だった工具の受け取り手続きが大幅に簡素化されたと話します。以前は、工具を受け取るため他の部屋に移動し、不便な靴に履き替える必要がありましたが、新たなシステムでは、現場から出ることなく必要な工具を受け取ることができるようになりました。この変化により、無駄な時間が省かれ、集中して作業に取り組めるようになりました。さらに、3Dプリンタの活用や新しい商品開発に注力することができるようになり、業務の幅が広がったと実感しています。